在PVC管材生产中碳酸钙多少对管材挤出设备的影响

碳酸钙含量的增加对挤出工艺的要求大为不同。随着碳酸钙含量的增加，在挤出过程中物料的扭矩值增大，导致在原有的挤出工艺条件下管材生产出现过塑化问题，且管材的挤出量随之下降，造成产量的降低。在相同的挤出工艺条件下，随着碳酸钙含量的增加，扭矩值和熔体压力呈逐步上升趋势。随着碳酸钙含量的增加，螺杆中物料的密度也随之增大，使得物料在挤压、剪切过程中的摩擦力增加，摩擦热因此急剧增加，从而导致螺杆、机筒4区（均化挤出段）的温度远远超出设定温度，而此时设备自身的冷却系统已达到满负荷状态，无法使该区温度继续下降，通常会高出设定温度15℃～25℃。这时若要缓解物料的过塑化问题，必须将实际温度降低至130℃以下，而在如此低的温度下生产管材，由于物料对螺杆磨损以及扭矩的上升对设备的安全运行极为不利，而且此时物料塑化所需的热能需要大量的机械能来转换，这样长时间的挤出运转势必会加剧螺杆及设备传动系统的损坏。
　　另一方面是碳酸钙本身对管材挤出设备的磨损。一般，各矿物性填料的莫氏硬度为2.5～3，即便是硬度低于钢材的碳酸钙，其尖角也会对设备有影响。从机筒抽真空处观察到的塑化情况与螺杆扭矩曲线上表现出的塑化情况对比发现，粒径大小以及粒径分布均匀程度直接影响混料的塑化时间和螺杆扭矩的变化，甚至颗粒大小、分布和形状相同的碳酸钙，若硬度较高，对料筒、螺杆、混料机桨叶，甚至是模具都会有较大的磨损。
　　综上所述，在实际生产过程中，碳酸钙增加后的情况：试样0#～4#的液压实验时间从23Min～60min不等。试样0#～3#主要是剪切热大，物料有过塑化现象，均出现了韧性变形：试样0#的液压时间为23Min，此时物料并未出现塑化过度的现象，但存在螺槽中物料填充不足的现象；试样1#降低了主机速度，由于塑化效果不充分，出现了脆爆现象；试样2#的机身2区和机头2区温度比1#高5℃，虽进一步改善了塑化效果，大大延长了液压实验时间，但仍然达不到国标要求。这4次工艺调整使得物料的塑化状态逐渐由条状转变为絮状，扭矩值和熔体压力也逐渐恢复到原有水平，液压实验逐渐好转，但仍然达不到质量标准要求。这样我们对试样4#的滑剂种类进行了调整，适当的增加了内润滑剂的比例，对比发现该试样有效提高了碳酸钙的分散性，改善了塑化效果，而且所获得的混料电流值*高，液压实验性能*好。
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