冷轧管材的轧制裂纹

①定义与特征：轧制裂纹是轧制管材表面产生的小破裂。其特征多为沿轧制方向成45°角或三角口形状。

②产生原因：轧制裂纹主要是金属不均匀变形造成的。轧制时，变形区中前 滑区和后滑区的分界面受方向相反的拉力，当孔型开口值过大时，金属的不均匀变形大，拉力也大。同时，前滑区和后滑区金属受到方向相反的摩擦力，这个摩擦力也同时作用于前、后滑区的界面。当界面所受的拉力大于金属的抗张强度时，就会 在界面上出现裂纹。轧制裂纹多出现在硬合金和塑性低的高镁合金中。当孔型间隙过小，孔型开口度过大时，金属的不均匀变形就大，产生轧制裂纹的倾向性也大。 除此之外，管坯挤压温度过低，毛料退火不好，送料量过大，压延系数过大，管坯表面有较深的划伤等也都可能造成裂纹。

③防止措施：提高管坯质量和优化孔型设计质量，适当增加孔型间隙，减少 送料量可以有效地消除轧制裂纹。

对于高镁铝合金，由于塑性低，乳制时除产生裂纹缺陷外，在轧制端头的开始 阶段还经常发生破头现象，造成轧制成形困难和内外表面压坑废品。这类合金管材 轧制时，除综合考虑管坯挤压工艺，选择较低的压延系数外，还可采用中温轧制的 方法。在没有中温加热装置的冷轧管机上，有时采用少给工艺润滑油，通过变形热 崔高轧制温度，或在轧制端头时，将芯头向后调整以增加轧制壁厚，等端头顺利轧 出后再将芯头调整到规定的位置，以消除破头现象。应当注意的是，采用调整芯头 喷置的方法，一定要在后部工序切去必要的长度，以保证成品管材的质量。