塑料压膜工艺的使用及探索
1塑件工艺性参数绝缘子塑件的形状及尺寸如图l所示。该塑件总长约128mm，有凸缘、阶梯盲孔、金属嵌件和侧向多圈规则凹槽。所用材料为酚醛塑料，该材料具有良好的电绝缘性和耐高压性，收缩率为0.61.0，分子取向性较小，内应力小，各向性能比较均匀，但成型时需考虑预热和排气。由于热固性塑料的流动性能较差，且塑件尺寸较大，故采用压塑成型较为合理。
2模具结构设计根据塑件的特点及要求，所设计模具的结构如所示。该模具为上下模固定、半溢式单腔，采用铰链垂直分型机构，有效地解决了脱模问题。
2.1模腔模腔由凸模3、小型芯21、瓣合模4、镶块15构成。凹模采用侧向分型式，即以垂直分型的2块拼块（瓣合模4）组成，它们之间用小销轴定位，瓣合模外圈为锥面，以内锥形锁紧楔19锁紧。凸模3采用轴肩连接压板固定式，即用凸模固定板2将凸模3固定在上模底板1上，这样凸模可单独热处理，加工性能较好。由于塑件凸缘上孔的长径比较小，故小型芯21可使其一端固定在凸模3上。
2.2导向机构为保证上、下模合模的对中精度，以利于塑件壁厚的均匀，故在该模具中设置了中心对称的两套导柱导套机构。
2.3抽芯机构为了使带有侧凹槽的塑件能够顺利脱模，采用了压模机动侧抽芯铰链分型机构：两瓣合模4用螺纹销6连接在推板14上，推板14的中心拧有压模推出装置的尾轴10.模塑成型后，开模时，先抽出凸模3，然后推出瓣合模4，由于分模楔20的作用，使瓣合模4沿斜面左右张开，从而取出塑件。
2.4脱模机构脱模机构由尾轴10、推板14构成。将尾轴10两端分别做出左旋与右旋螺纹，分别与压模推板14和压机中心顶杆的螺纹孔一道拧紧，压模可不用回程杆。
2.5加热系统该压模使用电加热棒较为合理，即将电热棒分别插入模具相应的加热孔中，可对整个模腔进行有效地加热。
2.6排气与排料系统由于酚醛塑料含有水分等挥发物，并且模腔内有空气，所以除了在工艺过程中考虑到气体的排除，在模具结构上也做了相应的排气设计，即在凸模3上磨出四条排气溢料槽。另外，还开了储料槽以储存多余的物料。储料槽需高度抛光，以便脱模时容易去除飞边。
3模具工作过程将一定数量的酚醛塑料预热（90100℃）一段时间（615min）后，开启已预热好的模具，将其放入加料室，加热系统将模腔升温到塑件成型温度（155±5）℃，合模加压（25MPa），多次抬模放气、充模后，保温一段时间，塑料交联固化。
当塑件定型后，凸模3随压机上升，离开加料室，压机顶出缸驱动尾轴10上升，因两边分模楔20的作用，迫使两瓣合模4沿垂直分型面张开，同时推出塑件，当推板14接触到分模楔20时，尾轴停止上升，取出塑件，在镶块15上放置嵌件并清理型腔，随后尾轴10复位，将推板14、瓣合模4一起拖回模套中，并以锁紧楔19锁紧，从而开始下一个工作周期。
4设计要点（1）铰链分型机构解决了脱模问题。型腔部分由两瓣合块组合而成，加工制造方便。
（2）采用锥面定位。由于该塑件较大，成型压力有可能引起型腔的偏移，如果该压力完全由导柱来承受，就会发生导柱卡住或损坏的现象，因而采用锥面定位。两锥面要淬火处理，斜度取9°。推板14与垫板12之间要留有足够的缝隙，同时锁紧楔19的锥面顶部必须低于瓣合模4的锥面顶部，以保证当瓣合模与锁紧楔的配合面有磨损时，还能够保持拼合得紧密。
（3）金属嵌件用球面定位销9、弹簧8、螺塞7来定位。
（4）为了改善凸、凹模的接触状况，在加料室顶部需另加承压板。
（5）加料的多少应基本控制准确，过多会形成较厚的飞边，影响塑件精度和外观质量；过少又会使塑件缺料。
（6）模压成型模具温度的高低，对塑料固化速度和塑件质量有很大影响：模温过高，超过160℃，酚醛塑料流动性迅速下降，会使塑件局部缺料、致密性差；如果温度太低，固化速度迟缓，模压时间增加，生产效率低，故模温控制在155℃左右。模具设计时应合理安排电热棒的位置，使模具型腔各部位温差不大。
5结语该模具采用铰链垂直分型机构，有效地解决了脱模问题。长期使用证明，模具结构设计合理，脱模可靠性高，使用寿命长。
2模具结构设计根据塑件的特点及要求，所设计模具的结构如所示。该模具为上下模固定、半溢式单腔，采用铰链垂直分型机构，有效地解决了脱模问题。
2.1模腔模腔由凸模3、小型芯21、瓣合模4、镶块15构成。凹模采用侧向分型式，即以垂直分型的2块拼块（瓣合模4）组成，它们之间用小销轴定位，瓣合模外圈为锥面，以内锥形锁紧楔19锁紧。凸模3采用轴肩连接压板固定式，即用凸模固定板2将凸模3固定在上模底板1上，这样凸模可单独热处理，加工性能较好。由于塑件凸缘上孔的长径比较小，故小型芯21可使其一端固定在凸模3上。
2.2导向机构为保证上、下模合模的对中精度，以利于塑件壁厚的均匀，故在该模具中设置了中心对称的两套导柱导套机构。
2.3抽芯机构为了使带有侧凹槽的塑件能够顺利脱模，采用了压模机动侧抽芯铰链分型机构：两瓣合模4用螺纹销6连接在推板14上，推板14的中心拧有压模推出装置的尾轴10.模塑成型后，开模时，先抽出凸模3，然后推出瓣合模4，由于分模楔20的作用，使瓣合模4沿斜面左右张开，从而取出塑件。
2.4脱模机构脱模机构由尾轴10、推板14构成。将尾轴10两端分别做出左旋与右旋螺纹，分别与压模推板14和压机中心顶杆的螺纹孔一道拧紧，压模可不用回程杆。
2.5加热系统该压模使用电加热棒较为合理，即将电热棒分别插入模具相应的加热孔中，可对整个模腔进行有效地加热。
2.6排气与排料系统由于酚醛塑料含有水分等挥发物，并且模腔内有空气，所以除了在工艺过程中考虑到气体的排除，在模具结构上也做了相应的排气设计，即在凸模3上磨出四条排气溢料槽。另外，还开了储料槽以储存多余的物料。储料槽需高度抛光，以便脱模时容易去除飞边。
3模具工作过程将一定数量的酚醛塑料预热（90100℃）一段时间（615min）后，开启已预热好的模具，将其放入加料室，加热系统将模腔升温到塑件成型温度（155±5）℃，合模加压（25MPa），多次抬模放气、充模后，保温一段时间，塑料交联固化。
当塑件定型后，凸模3随压机上升，离开加料室，压机顶出缸驱动尾轴10上升，因两边分模楔20的作用，迫使两瓣合模4沿垂直分型面张开，同时推出塑件，当推板14接触到分模楔20时，尾轴停止上升，取出塑件，在镶块15上放置嵌件并清理型腔，随后尾轴10复位，将推板14、瓣合模4一起拖回模套中，并以锁紧楔19锁紧，从而开始下一个工作周期。
4设计要点（1）铰链分型机构解决了脱模问题。型腔部分由两瓣合块组合而成，加工制造方便。
（2）采用锥面定位。由于该塑件较大，成型压力有可能引起型腔的偏移，如果该压力完全由导柱来承受，就会发生导柱卡住或损坏的现象，因而采用锥面定位。两锥面要淬火处理，斜度取9°。推板14与垫板12之间要留有足够的缝隙，同时锁紧楔19的锥面顶部必须低于瓣合模4的锥面顶部，以保证当瓣合模与锁紧楔的配合面有磨损时，还能够保持拼合得紧密。
（3）金属嵌件用球面定位销9、弹簧8、螺塞7来定位。
（4）为了改善凸、凹模的接触状况，在加料室顶部需另加承压板。
（5）加料的多少应基本控制准确，过多会形成较厚的飞边，影响塑件精度和外观质量；过少又会使塑件缺料。
（6）模压成型模具温度的高低，对塑料固化速度和塑件质量有很大影响：模温过高，超过160℃，酚醛塑料流动性迅速下降，会使塑件局部缺料、致密性差；如果温度太低，固化速度迟缓，模压时间增加，生产效率低，故模温控制在155℃左右。模具设计时应合理安排电热棒的位置，使模具型腔各部位温差不大。
5结语该模具采用铰链垂直分型机构，有效地解决了脱模问题。长期使用证明，模具结构设计合理，脱模可靠性高，使用寿命长。